| تعداد نشریات | 21 |
| تعداد شمارهها | 435 |
| تعداد مقالات | 3,347 |
| تعداد مشاهده مقاله | 3,291,213 |
| تعداد دریافت فایل اصل مقاله | 2,555,637 |
ارائه مدلی برای ارزیابی امکان پیاده سازی سامانه مکانیزه نگهداری و تعمیرات (CMMS) در یگان های عملیاتی | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| فصلنامه آماد و فناوری دفاعی | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| دوره 9، شماره 1 - شماره پیاپی 29، اردیبهشت 1405، صفحه 65-120 اصل مقاله (2.1 M) | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| نوع مقاله: مقاله پژوهشی | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| نویسندگان | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| حامد حیدرنیا1؛ سعید رمضانی2؛ حمزه سلطانعلی* 3 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1دانشجوی کارشناسی ارشد، گروه مهندسی صنایع، دانشکده فنی و مهندسی، دانشگاه امام حسین (ع)، تهران، ایران | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 2استادیار گروه مهندسی صنایع، دانشکده فنی و مهندسی، دانشگاه جامع امام حسین (ع)، تهران، ایران | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 3کارشناس ارشد، گروه مهندسی صنایع، دانشکده فنی و مهندسی، دانشگاه جامع امام حسین (ع)، تهران، ایران | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| چکیده | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| نقش نگهداری و تعمیرات اثربخش در میزان آمادگی رزم یگانهای عملیاتی نیروهای مسلح بسیار برجسته است. با توجه به گسترگی یگانهای رزمی و عملیاتی ندسا از حیث پراکندگی جغرافیایی و تنوع تجهیزاتی، لزوم یکپارچهسازی فعالیتهای نگهداری و تعمیرات و کنترل و رصد مستمر آمادگیهای رزمی تجهیزات، امری بسیار مهم است. نیل به این هدف تنها با داشتن یک سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه یکپارچه (CMMS) میسر است. همچنین جهت پیادهسازی موفق این سامانه در سطح یک سازمان/یگان عملیاتی نیاز به ارزیابی شرایط موجود قبل از پیادهسازی و سپس رفع نواقص و مشکلات احصا شده است تا بتوان موفقیت در اجرا را تضمین کرد؛ ازهمینرو در این تحقیق ابتدا با انجام مطالعات کتابخانهای، بررسی تجربیات سازمانهای مختلف و همچنین انجام مصاحبه با خبرگان حوزه نگهداری و تعمیرات در نیروهای مسلح، مهمترین معیارهای مؤثر در ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه (CMMS) استخراج شدند. در این تحقیق دو سری پرسشنامه بین خبرگان توزیع گردید. برای تعیین روایی پرسشنامه از فرمول لاوشه استفاده شد. برای بررسی پایایی پرسشنامه نیز به کمک نرمافزار SPSS 16، ضریب آلفای کرونباخ محاسبه شد که نتایج بهدستآمده، نشاندهنده پایایی مطلوب آن است. اهمیت یا وزن این معیارها و زیرمعیارها با استفاده از روش تصمیمگیری بهترین-بدترین (BWM) تعیین شد. در نهایت نتایج بهدستآمده از منظر خبرگان و انتظارات آنها بهمنظور امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه، در یک یگان عملیاتی در ندسا مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج حاصل از تجزیهوتحلیل معیارهای مؤثر در پیادهسازی سامانه نت مکانیزه با کمک روش بهترین-بدترین نشان داد که از بین چهار معیار اصلی جهت پیادهسازی سامانه نت مکانیزه شامل 1- فرهنگ سازمانی 2-منابع 3-فرایندها 4-فناوری و زیرساخت، بااهمیتترین معیار در جهت پیادهسازی موفق سامانه نت مکانیزه از نگاه خبرگان، "معیار فرهنگ سازمانی" و کماهمیتترین معیار "فرایندها"است. همچنین در پایان نتایج بهدستآمده از منظر خبرگان بهمنظور امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه (CMMS)، در یک یگان عملیاتی مورد ارزیابی و تجزیهوتحلیل قرار گرفت | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| کلیدواژهها | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| یگان عملیاتی؛ سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه (CMMS)؛ نگهداری و تعمیرات؛ روش تصمیمگیری چند معیاره؛ فرهنگ سازمانی | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| اصل مقاله | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
سرمایهگذاری برای پیادهسازی سیستمهای اطلاعاتی و ابزارهای مدیریتی جدید باید با یک راهبرد روشن و مشخص و برنامهریزی بلندمدت همراه باشد. پیادهسازی این سیستمها نیاز به سرمایه، زمان و سایر منابع دارد. درک صحیح از میزان آمادگی سازمان، برای جهتگیری درست تلاشها و تدوین استراتژیهای مناسب بسیار حائز اهمیت است. بهدلیل اینکه هرگونه تصمیمگیری و سیاستگذاری در جهت رشد و توسعه سازمان در استفاده از سامانهها و سیستمهای اطلاعاتی، مستلزم آگاهی از سطح آمادگی فعلی سازمانهاست، نیاز به مدلی برای ارزیابی و آگاهی از میزان این آمادگی در راستای استفاده از سیستمهای اطلاعاتی احساس میشود (مندز و همکاران، 2015). در این راستا ضروری است که سازمانها نیز قبل از هر اقدامی برای پذیرش سیستمهای اطلاعاتی، به ارزیابی و امکانسنجی پیادهسازی آن بپردازند تا روند این کار براساس واقعیتهای موجود و منطبق بر مقدورات، محدودیتها و نقاط ضعف و قوت سازمان صورت گیرد (فرجی، 1389). سامانه مدیریت مکانیزه نگهداری و تعمیرات (CMMS[1])، یک نرمافزار کامپیوتری است که برای تسهیل مدیریت فرایندهای نگهداری و تعمیرات طراحی شده است. این واژه مخفف سامانه مدیریت نگهداری و تعمیرات رایانهای است. پیادهسازی و استفاده از نرمافزارهای سامانه مکانیزه نگهداری و تعمیرات، مزایا و منافع زیادی دارد. یکی از مزایای اصلی داشتن توانایی مدیریت مؤثرتر تیمهای نگهداری و تعمیرات، پیمانکاران، منابع و همسویی شیوهها و وظایف نگهداری و تعمیرات آنها با سایر بخشها و اهداف کسبوکار است. نیل به این اهداف نیازمند بررسی الزامات موجود در حوزه پیادهسازی سامانه هوشمند رایانهای نگهداری و تعمیرات تجهیزات در یگانهای عملیاتی، استفاده از نظرات خبرگان و سپس جمعبندی و ارائه مدلی است که طی آن بتوان زمینههای پیادهسازی یک سامانه مکانیزه مطلوب در امر نگهداری و تعمیرات در یگانهای عملیاتی را ایجاد کرد (محمدی نژاد، 1384). با ارتقای تسلیحات و پیچیدگی جنگافزارهای نوین در ندسا، لزوم ارتقای دستورالعملها، روشها و تکنیکهای جدید در حوزه نگهداری و تعمیرات تجهیزات دفاعی بیشازپیش ضروری است. برای گذر از این مرحله و رسیدن به وضعیت مطلوب نگهداری و تعمیرات تجهیزات، لزوم مکانیزه شدن سامانه نگهداری و تعمیرات بیشازپیش احساس میگردد. خروجی یک سامانه مکانیزه رایانهای هوشمند در امر نگهداری و تعمیرات تجهیزات، منجر به در دسترسپذیری بیشتر و افزایش قابلیت اطمینان عملیاتی تجهیزات و تسلیحات و همچنین کاهش مدتزمان توقفها خواهد شد. در سنوات گذشته سامانههای نت مکانیزه که در ندسا بهصورت برونخط (آفلاین) پیادهسازی گردیده است، با انبوهی از مشکلات مانند عدم استقبال مدیران و کارکنان، ثبت دادههای طولانی و غیرضروری، مناسب نبودن گزارشهای خروجی، نبود سامانه و رایانه و همچنین شبکه در برخی یگانها، مواجه است که منجر به شکست پیادهسازی اثربخش سامانه نت مکانیزه گردیده است. با مشخص شدن میزان اهمیت سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه در ارتقا توان و میزان آمادگی تجهیزات رزمی، باید بدانیم چه علل و عواملی جهت پیادهسازی موفق آن در یک یگان نقش دارد و چگونه میتوان این عوامل را ارزیابی کرد تا از میزان آمادگی یگان در پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه اطمینان حاصل کرد. بنابراین بهمنظور پیادهسازی یک سامانه در سطح یک سازمان-یگان عملیاتی نیاز به ارزیابی شرایط موجود فعلی و سپس رفع نواقص و مشکلات احصا شده است تا بتوان موفقیت در اجرا را تضمین کرد. برای سنجش میزان آمادگی پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یک یگان نیز بایستی ابتدا علل و عوامل مهم و حتی بومی موجود در سازمان یا یگان مربوطه مشخص گردد و سپس این علل و عوامل از حیث میزان اهمیت، دستهبندی شوند تا ارزیابی بهصورت واقعی و منطقیتر انجام گردد. سامانه نت مکانیزه از گذشتههای دور در شرکتها و سازمانهای مختلف برنامهریزی و پیادهسازی گردیده است. هر سازمان بنا به مقتضیات و نیازمندیهای خود از یک نرمافزار استفاده و بهرهبرداری میکند، اما تجربیات متعدد موجود در اجرای ناموفق سامانه فوق در سازمانها و شرکتهای مختلف و همچنین در یگانهای مختلف نیروهای مسلح بهویژه ندسا بیانگر نبود یک مدل مناسب جهت ارزیابی قبل از پیادهسازی بهمنظور رفع عیوب و شکستهای رایج این سامانه است. بنابراین انجام این پژوهش به لحاظ ایجاد یک مدل یکسان با شناسایی و ارزیابی کلیه عوامل تأثیرگذار در پیادهسازی موفق سامانه نت مکانیزه در سطح یگانهای مستقر در نیروهای مسلح میتواند بهعنوان یک کار جدید تلقی گردد. الف. هدف اصلی: ارائه مدلی جهت ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه در یگانهای عملیاتی ندسا ب. اهداف فرعی:
پرسشهای تحقیق:الف. پرسش اصلی: مدل مناسب جهت ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه در یگانهای عملیاتی چگونه است؟ ب. پرسشهای فرعی:
همچنین تحقیق جاری به لحاظ موضوعی مربوط به حوزه نگهداری و تعمیرات تجهیزات و اقلام دفاعی در کلیه یگانهای عملیاتی ندسا است که در بازه زمانی سالهای 1402 الی 1403 انجام شده است.
با نگاهی به تاریخ نگهداری و تعمیرات، فرایند آن عمدتاً از نوع واکنشی بوده است، زیرا عملیات نگهداری و تعمیرات قبل از اختراع رایانهها بهصورت بوروکراسی کاغذی انجام شده است. نگهداری سوابق موجودی، بهروزرسانی دادهها و اطمینان از برنامهریزی صحیح نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه چالشبرانگیز و پرهزینه بوده است. در طول این مدت این اسناد کاغذی در یک میز یا کشو ذخیره میشد. نرمافزار مکانیزه تعمیرات و نگهداری امروزه معمولاً توسط شرکتها در سراسر جهان برای مستندسازی، استانداردسازی و تأیید فرایندهای نگهداری و تعمیرات (نت) استفاده میشود؛ اما قبلاً، این کارها بهصورت دستی با استفاده از رجیسترها انجام میشد که کار بسیار وقتگیر و سختی بود (استیو تام و همکاران، 2020). بااینحال، CMMS در سال 1965 معرفی شد و هنوز هم در حال تکامل است و مدیریت کسبوکار را با هر بهروزرسانی آسانتر میکند. پیشرفتهای مهم CMMS که تقریباً هر 10 سال یکبار اتفاق میافتد، در جدول (1) بهصورت خلاصه آورده شده است. جدول 1: روند تکامل نگهداری و تعمیرات مکانیزه
همچنین تعداد زیادی تحقیق در زمینۀ CMMS انجام شده است که برخی از مهمترین این تحقیقـات در جدول (2)، ذکرشده است. جدول 2: پیشینه تحقیق
خلاصه چند پژوهش از جدول بالا به شرح ذیل است. خسروانی (1389)، در پایاننامه کارشناسی ارشد با عنوان «بررسی روشهای جاری نگهداری و تعمیرات و امکان بهبود تلفیق با روشهای RCM و TPM و CMMS در کشتیرانی» با بررسی وضعیت نت در سازمان و در نهایت با تلفیق TPM و RCM و CMMS به این نتیجه رسیده است که برنامه نت بهبودیافته و در نهایت با توزیع پرسشنامه از کارشناسان خبره و تحلیل آماری به این نتیجه رسیده است که این تحقیق موجب افزایش کارایی سامانه در عاملهای نت شده است. حکمت (1382)، در پایاننامهای با عنوان «ویژگیها و الزامات طراحی و اجرای سیستمهای مکانیزه CMMS» بیان میکند که مؤسسات صنعتی و تولیدی، بنگاههای اقتصادی و سازمانهای نظامی و غیرنظامی که در فراگرد ایفای مأموریتهای تولیدی و عملیاتی خود از تجهیزات بهره میگیرند، نیازمند بهکارگیری سیستمهایی هستند که ضمن حفظ آمادهبهکاری تجهیزات، عملیات مورد انتظار آنها را با اطمینان بالا تضمین نموده بهطوریکه از امکانات قابل دسترس نیز به بهترین شکل ممکن استفاده نمایند. این سیستمها که بر اصول و مفاهیمی خاص استوارند دارای ویژگیها و الزاماتی هستند که در این مقوله به بررسی آنها پرداخته میشود. حسینی (1398)، طی مقالهای با عنوان «بهبود عمر موتورهای برون نصب دریایی با پیادهسازی سامانه مکانیزه مدیریت نگهداری و تعمیرات» بیان میکند که بدون تردید یکی از ابزارهای قدرتمند در مدیریت دانش, سامانه نت مکانیزه نگهداری و تعمیرات (CMMS) است که با ایجاد بستر ثبت و مستندسازی دادهها, امکان تولید اطلاعات و دانش را به وجود میآورد تا در نهایت با گسترش این دانش از تکرار خرابیها جلوگیری به عمل آید. سامانه CMMS بهصورت آزمایشی بر روی موتورهای برون نصب دریایی بنزینی بهصورت محدود به اجرا درآمد تا نتایج آن برای تصمیمگیریهای بعدی مشخصتر شود. در این مقاله ابتدا سامانه تعمیر و نگهداری CMMS معرفی شده و سپس مراحل پیادهسازی آن شرح داده میشود. پیشگام (1389) در مقالهای با عنوان «معیارهای انتخاب و مشکلات سیستمهای مکانیزاسیون مدیریت نگهداری و تعمیرات در ایران» در این پژوهش اشارهای به روند پیدایش و رشد سیستمهای نگهداری و تعمیرات گردیده است و با توجه به اهمیت سامانه مکانیزاسیون بهعنوان یک ابزار مهم در جهت تحلیل دادهها و اتخاذ تصمیمهای مدیریتی، به بررسی نقش این سیستمها در مدیریت نگهداری و تعمیرات پرداخته و معیارهای انتخاب سامانه مناسب جهت سازمان یا شرکتها را با توجه به استانداردهای داخلی و خارجی بررسی نموده و سپس اشارهای کوتاه به برخی از مشکلات نرمافزارهای مکانیزاسیون مدیریت نگهداری و تعمیرات مینماید. منصوری (1402)، در مقالهای با عنوان «بررسی مفهوم سامانه برخط مکانیزه نگهداری و تعمیرات» بیان میکند که نت مکانیزه و ویژگیهای آن مسائل نگهداری و تعمیرات را ساده کرده و بین رویههای کار، تعادل ایجاد میکند. با استفاده از نرمافزار CMMS آشفتگیهای کاری کمتر است و زندگی کارکنان آسانتر میشود. این نرمافزار که به مدیریت دارایی کمک میکند، مزیتی بزرگ برای سازمان است. هدف محقق از انجام این تحقیق بررسی مفهوم سامانه برخط مکانیزه نگهداری و تعمیرات است. جمعآوری دادهها براساس استفاده از مطالعه منابع و ادبیات نظری صورت گرفته است. نتایج نشان داد که مدیریت نگهداری و تعمیرات (نت) فقط یک سامانه نرمافزاری نیست بلکه ترکیبی از نرمافزار، بهترین شیوهها و پرسنل آموزش دیده است که همگی بر یک هدف متمرکز شدهاند. برنامههای مدیریت نگهداری و تعمیرات به میزان زیادی قابل سفارشیسازی هستند و تمرکز آنها بر انواع نگهداری و تعمیرات مورداستفاده در تجهیزات و دستگاهها است. چه از برنامه نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شرایط مانند نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (PDM) و چه از برنامه نگهداری و تعمیرات مبتنی بر زمان مانند نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) استفاده میکنید، آنچه اهمیت دارد این است که برنامه خود را بر نوع نگهداری و تعمیرات (نت) مورداستفاده و نقش آن در سازمان خود متمرکز کنید. رحمانی و مهرانی (1384)، در مقالهای با عنوان «ارائه یک نمونه موفق پیادهسازی سامانه مکانیزه نت خودروئی در نیروی زمینی سپاه» بیان میکند طراحی سامانه رایانهای (مکانیزه) نت و پیادهسازی آن در یک سازمان بهویژه یک سازمان نظامی، سختترین و مهمترین بخش کار است. انتخاب شیوه و روش مناسب در پیادهسازی سامانه مکانیزه نت در اینگونه سازمانها شامل روشهای آموزش، مراحل مختلف پیادهسازی، مشکلات پیشآمده در هر مرحله، راهحل برخورد با مشکلات و ... مسائلی است که در این مقاله به آن پرداخته شده است. اسدی (1398)، در پایاننامهای با عنوان «ارزیابی آمادگی سازمان برای استقرار سامانه برخط مکانیزه نگهداری و تعمیرات» با استفاده از مدل 7S مکنزی و پررنگ نمودن فرهنگسازمانی در ابعاد هفتگانه آن، به ارزیابی آمادگی سازمان جهت پیادهسازی سامانه نت پرداخته است. پیشگام و همکاران (1389)، در مقالهای بهعنوان «ارزیابی و بهبود سیستمهای مکانیزاسیون نگهداری و تعمیرات جهت ارائه سامانه جامع اجرای نگهداری و تعمیرات در مجتمعهای صنعتی» مسائل برنامهریزی نگهداری و تعمیرات ازجمله موارد مهم در سیستمهای تولید صنعتی هستند. اصولاً سیستمهای نگهداری و تعمیرات در سالهای اخیر پیشرفت زیادی داشتهاند در این زمینه صنایع پیشگام نفت و گاز و پتروشیمی موفق به توسعه نرمافزارهای کامپیوتری در این زمینه شده با توجه به ماژولهای مختلف نرمافزارهای مدیریت نگهداری و تعمیرات CMMS و نحوه مدلسازی داده و نحوه سطح مشترک نرمافزارهای متفاوتی در این زمینه به وجود آمدهاند که هرکدام از نرمافزارهای حاصله مزایا و معایب مختلفی دارند در این تحقیق اشارهای به سیستمهای نگهداری و تعمیرات گردیده و ملاکهای ارزیابی و انتخاب نرمافزار براساس استانداردهای جهانی مورد بررسی قرار گرفته و اشارهای به معایب کلی نرمافزارهای داخلی میگردد. سپس مدل بهینهسازی شده نرمافزار مدیریت نگهداری و تعمیرات تحت عنوان نرمافزار eMAPS ارائه و مزایای استفاده از آن عنوان میگردد. ترابی (1392)، در مقالهای با عنوان «ارائه یک تجربه در پیادهسازی و استقرار سامانه مکانیزه مدیریت نگهداری و تعمیرات» بیان میکند که سیستمهای متنوعی در حوزه مدیریت نگهداری و تعمیرات تجهیزات و ساختمانها در حال استقرار و کاربری در صنایع مختلف هستند. صنایع نفت، گاز و پتروشیمی با توجه به پیچیدگیهای خاص خود نیازمند رویههای مناسب تجزیه تحلیل، پیادهسازی و کاربری سیستمهای مکانیزه نگهداری و تعمیرات هستند. در این مقاله تجربه بهدستآمده درخصوص طراحی، تجزیه تحلیل، پیادهسازی و کاربری سامانه مکانیزه نگهداری و تعمیرات و بررسی وضعیت سازمان قبل از بهکارگیری این سامانه و بعد از آن شرح داده شده است. «رودریگرز»[5] و همکاران (2023)، طی مقالهای با عنوان «مدل پشتیبان تصمیم مبتنی بر هوشمندی برای انتخاب CMMS در مدیریت یکپارچه تعمیر و نگهداری ساختمان» بیان میکند که یک سامانه نگهداری یکپارچه (IMS[6]) نشاندهنده یک روششناسی هماهنگ است که شامل سیاستهای نگهداری مختلف، مانند نگهداشت پیشگیرانه و اصلاحی است. این سیستمها بر سیستمهای مدیریت نگهداری کامپیوتری (CMMS) متکی هستند، نرمافزار تخصصی که از چندین تأمینکننده در دسترس است. با توجه به ویژگیهای متنوع نرمافزار CMMS تجاری، این کار با هدف توسعه یک مدل پشتیبانی تصمیم برای ارزیابی CMMS با تأکید بر دیدگاه یکپارچه در IMS انجام میشود. برای ساخت مدل تصمیمگیری از تکنیک رتبهبندی چند ویژگی ساده با استفاده از روش Swings (SMARTS) استفاده شد. مدل ارزیابی دارای مزیت پذیرش معیارهایی است که ارزیابی نرمافزار را یکپارچه میکند. «لوپز»[7] و همکاران (2016)، در مقالهای با عنوان «مشخصات الزامات یک سامانه مدیریت نگهداری کامپیوتری - یک مطالعه موردی» یک پروژه در حال انجام را با هدف توسعه یک CMMS برای یک شرکت تولیدی ارائه کردند. مراحل حیاتی پروژه، شامل شناسایی نیازمندیها و مشخصات سامانه، بهتفصیل شرح داده شد و رویکرد اثربخشی و کارایی آن مورد تحلیل قرار گرفت. «میرا»[8] و همکاران (2020)، در مقالهای با عنوان «انتخاب سیستمهای مدیریت نگهداری کامپیوتری برای رفع نیازهای سازمانها با استفاده از AHP» بیان میکند که مدیریت نگهداری داراییهای فیزیکی بدون پشتیبانی از یک سامانه اطلاعات تخصصی که اغلب بهعنوان سامانه مدیریت نگهداری کامپیوتری (CMMS) نامیده میشود، بهطور فزایندهای دشوار شده است. پیادهسازی CMMS مزایای متعددی مانند کاهش هزینه، افزایش بهرهوری و برنامهریزی و زمانبندی بهتر را بههمراه دارد. بااینوجود، بهدلیل وجود مقدار زیادی CMMS در بازار، انتخاب مناسبترین کار آسانی نیست. این مقاله یک روش تصمیمگیری چندمعیاره را براساس فرایند تحلیل سلسله مراتبی (AHP) ارائه میکند که برای ارزیابی مقایسهای جایگزینهای مختلف CMMS استفاده میشود. این روش امکان ارزیابی سطح کیفیت CMMS را براساس مجموعهای از ویژگیهای عملکردی و غیرعملکردی تعریفشده براساس ISO/IEC 25010:2011 ارائه میدهد که در یک ساختار سلسله مراتبی از 5 معیار و 16 زیرمعیار توزیع شد. این مطالعه کاربرد روش پیشنهادی را در یک شرکت تولید فوم مصنوعی نشان میدهد، جایی که امکان مقایسه دقیق سه نامزد احتمالی CMMS و انتخاب مناسبترین آنها را با توجه به نیازها و الزامات خاص این سازمان فراهم میکند. مشاهده شد که تفاوتها در سطوح کیفی جهانی سه جایگزین CMMS عملاً قابلتوجه نبودند و برای تکمیل فرایند تصمیمگیری نیاز به تحلیل هزینه و فایده داشتند. روش پیشنهادی نشان داده است که بهراحتی در یک زمینه صنعتی بهکار میرود که منجر به کاهش احتمال شکست اغلب سازمانها در زمان اجرای CMMS میشود.
روش این نوع پژوهش از نوع رویکرد کمی است که محقق تصمیم میگیرد درباره چه چیزی مطالعه کند. سؤالات مشخص و کاملاً تعریفشدهای را مشخص میکند، اطلاعات را از جامعه تحقیق جمعآوری میکند و تحقیق خود را به صورتی کاملاً عینی اجرا میکند. با توجه به اینکه هدف پژوهش، یافتن یکراه علمی برای مشکل خاص است و علاوه بر آن باعث بهبود درک، نسبت به مسائل پیشِروی سازمان ندسا میشود. این پژوهش از نظر هدف کاربردی است. از نظر ماهیت و روش، توصیفی-پیمایشی است. تحقیقات توصیفی دستهای از تحقیقات است که محقق معمولاً کار خود را با موضوعی که بهخوبی تعریفشده است شروع میکند. با توجه به اینکه جهت جمعآوری دادههای مورد نیاز از مطالعات میدانی و ابزار پرسشنامه استفاده شده است، از نوع تحقیقات پیمایشی است. تحقیقات پیمایشی، شامل محدوده وسیعی از عملیات جمعآوری اطلاعات درباره باورها و دیدگاههای تعداد زیادی از افراد است که میتواند توسط پرسش و پاسخ بهصورت پرسشنامه صورت گیرد. هر بررسی یا تحقیق از یک سیر برای اجرا پیروی میکند، در پژوهش حاضر پس از بررسی و تدوین سؤالات و اهداف پژوهش، به بررسی پیشینه تحقیق و مطالعات کتابخانهای جهت شناسایی عوامل مؤثر بر پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه پرداخته شد، سپس از طریق مطالعات میدانی (پرسشنامه)، این معیارها توسط خبرگان مورد بررسی قرار گرفت، معیارهای تأییدشده بهوسیله روش تصمیمگیری بهترین-بدترین مورد تجزیهوتحلیل قرار گرفته است. مراحل انجام این بررسی در شکل (1) آورده شده است
جامعه آماری مورد مطالعه، شامل خبرگان، مدیران، کارشناسان و اپراتورهای نگهداری و تعمیرات در چند مجموعه عملیاتی و ستادی فعال در حوزه نگهداری و تعمیرات تجهیزات عمده دفاعی نیروی دریایی سپاه و همچنین اداره نگهداری و تعمیرات آماد و پشتیبانی سپاه است که در جدول (3) مشاهده میگردد. تجهیزات عمده دفاعی در حوزۀ رزم دریایی در یگانهای و گروههای عملیاتی ندسا مستقر است که از لحاظ پراکندگی جغرافیایی در جنوب کشور از اروندرود تا بندر چابهار و در شمال از بندر آستارا تا بندر امیرآباد هستند. جدول 3: بخشهای سازمانی خبرگان همکار در پژوهش با جایگاههای شغلی مختلف
براساس بررسی پیشینه تحقیقات صورت گرفته و نیز دریافت نظر خبرگان، مدل مفهومی به شرح شکل (2) در این تحقیق ارائه شد. ازهمینرو، چهار معیار فرهنگ سازمانی، فناوری و زیرساخت، منابع و نیز فرایندها بهعنوان اصلیترین عامل در جهت پیادهسازی سامانههای مکانیزه نگهداری و تعمیرات در یگانهای عملیاتی شناخته شدند. معیار فرهنگ سازمانی شامل زیر معیارهای استقبال فرماندهان و رؤسا، استقبال پرسنل، فرهنگ کار تیمی و گروهی، تفکر سیستمی، گزارشهای خروجی، حمایت و پشتیبانی، بهبود مستمر، آموزش فرماندهان و مدیران، آموزش پرسنل، کمک به بهبود، ارتقا و تأثیر سامانه در برآوردها و مطالبات عملیاتی هستند. در معیار فناوری و زیرساخت، زیرمعیارها شامل زیرساخت، نرمافزار مناسب، برخط بودن، پشتیبانی مستمر و توانایی نرمافزار در تأمین نیازمندیهای نت است. معیار منابع شامل زیرمعیارهای نیروی انسانی متخصص، جایگاه سازمانی وجود کارگاههای تعمیراتی، اعتبارات و بودجه و واحد متولی پیگیری و در نهایت معیار فرایندها شامل زیرمعیارهای راهبرد مناسب وجود دستورالعملها وجود ردهبندی تعمیراتی، کدینگ بودن قطعات انبار، برنامهریزی و زمانبندی و وجود سامانه دستی نت است.
جدول 4: معیارهای اولیه ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه (نحوه حصول)
3. تجزیهوتحلیل یافتههاتجزیهوتحلیل بهعنوان فرایندی از روش علمی، یکی از پایههای اساسی هر روش تحقیقی است. تجزیهوتحلیل بهطورکلی عبارت است از روشی که از طریق آن کل فرایند پژوهشی، از انتخاب مسئله تا دسترسی به یک نتیجه هدایت میشود. پرسشنامههای فوق دارای چهار معیار اصلی و هر بُعد دارای پنج تا یازده زیرمعیار است که درمجموع 27 زیرمعیار مورد بررسی قرار میگیرد. بهمنظور تجزیهوتحلیل دادههای پرسشنامه، تکنیکها و ابزارهای مختلفی جهت تجزیهوتحلیل دادهها مورد استفاده قرار میگیرد. پرسشنامههای تدوینشده برای معیارها و زیرمعیارها به کمک روش BWM بهترین-بدترین تجزیهوتحلیل شدهاند: نرمافزارهای عمومی مورد نیاز برای تدوین گزارشها و خروجیهای مقاله، نرمافزار Excel و نرمافزار تخصصی آماری LINGO و SPSS است. 3-1. آمار توصیفی مربوط به ویژگیهای جمعیتشناختی در جدول (5)، وضعیت پاسخدهندگان از منظرهای مختلف مورد بررسی قرار میگیرد. پرسشنامه (1) بین 23 نفر و پرسشنامه (2) بین 14 نفر از این افراد (کل جامعه آماری خبرگان)، توزیع گردید و براساس آن، تصمیمگیری صورت پذیرفت. دادههای توصیفی مربوط به ویژگیهای جمعیت شناختی، به کمک نرمافزار Excel در نمودارهای 1 تا 4 تا آمده است: جدول 5: ویژگیهای جمعیت شناختی
نمودار 2: درصد پاسخدهندگان پرسشنامه به تفکیک تحصیلات
79 درصد از منظر میزان تحصیلات در رده تحصیلی، لیسانس و بالاتر بودهاند.
96 درصد خبرگان سابقه کاری بالای 11 سال دارند.
نمودار 4: درصد پاسخدهندگان پرسشنامه به تفکیک جایگاه شغلی
3-2. بررسی روایی و پایاییبا توجه به تعداد 23 پرسشنامه توزیعشده بین خبرگان در ارزیابی امکان پیادهسازی نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یگانهای عملیاتی روایی پرسشنامه براساس فرمول لاوشه مورد بررسی قرار گرفت و همه سؤالات تأیید گردید. پس از تأیید روایی زیرمعیارها، در این مرحله با طیف پنج گزینهای (خیلی کم، کم، متوسط، زیاد و خیلی زیاد) پایایی آنها نیز با محاسبه ضریب آلفای کرونباخ مورد بررسی قرار گرفت. پس از جمعآوری پاسخها برای تعیین پایایی پرسشنامه، پاسخها وارد نرمافزار Spss 16 گردید که ضریب آلفای کرونباخ کل پرسشنامه برابر 0.897 بوده و بدینترتیب پرسشنامه از پایایی مطلوبی برخوردار است. هرکدام از معیارها (فرهنگ سازمانی، فناوری و زیرساخت، منابع و فرایندها) از پایایی مطلوبی برخوردار است.
پس از جمعآوری پرسشنامه اول که توسط 23 نفر از خبرگان تکمیلشده بود، تعداد بهترین (پراهمیتترین) و بدترین (کماهمیتترین) معیار و زیرمعیار توسط خبرگان مشخص شد و سپس در جلسه دیگر با تعداد محدودی از خبرگان، بهترین و بدترین معیار و زیرمعیار نهایی گردید. در جداول بعدی این روند مشخص شده است. 3-3-1. زیرمعیارهای مربوط به فرهنگ سازمانی جدول 6: تعداد بهترین و بدترین زیرمعیارهای مربوط به فرهنگ سازمانی
طبق جدول (5) پس از جمعآوری نظرات خبرگان، در زیرمعیارهای مربوط به موانع زیرساختی، بهترین زیرمعیار (میزان استقبال فرماندهان و رؤسا از پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یگان) است که از 23 خبره مورد نظر، 16 خبره این زیرمعیار را در نظر گرفتهاند و بدترین زیرمعیار در این بخش زیرمعیار (بازنگری و کنترل مستمر ایرادات سامانه توسط متولیان امر) است که 14 خُبره روی این زیرمعیار اتفاقنظر داشتهاند. 3-3-2. زیرمعیارهای مربوط به منابع انسانی و مالی طبق جدول شماره (7)، پس از جمعآوری نظرات خبرگان، در زیرمعیارهای مربوط به منابع انسانی و مالی، بهترین زیرمعیار (وجود واحد متولی پیگیری امورات سامانه در یگان) است که 10 خبره این زیرمعیار را در نظر گرفتهاند و بدترین زیرمعیار در این بخش زیرمعیار (وضعیت کارگاههای تعمیراتی، ابزارآلات، ماشینآلات و انبار مناسب در یگان) است که 21 خبره روی این زیرمعیار اتفاقنظر داشتهاند. جدول 7: تعداد بهترین و بدترین زیرمعیارهای مربوط به منابع انسانی و مالی
3-3-3. زیرمعیارهای مربوط به فناوری و زیرساخت جدول 8: تعداد بهترین و بدترین زیرمعیارهای مربوط به فناوری و زیرساخت
3-3-4. زیرمعیارهای مربوط به فرایندها جدول 9: تعداد بهترین و بدترین زیرمعیارهای مربوط به فرایندها
3-3-5. معیارهای مربوط به ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یگانهای عملیاتی جدول 10: تعداد بهترین و بدترین معیارهای مربوط به ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یگانهای عملیاتی
طبق جدول (10) بهترین معیار در بین چهار معیار موجود در این تحقیق، فرهنگ سازمانی است که 15 نفر از خبرگان تحقیق، این معیار را پراهمیتترین معیار تشخیص دادهاند و بدترین معیار فرایندها بوده است که 21 نفر از خبرگان بر روی آن اتفاقنظر داشتهاند.
3-4. تعیین وزن و اهمیت عوامل در این بخش به تعیین وزن و اهمیت معیارها و زیرمعیارهای پژوهش با استفاده از مدل BWM پرداخته شده است. از گامهای اولیه این روش تعیین با اهمیتترین و کماهمیتترین معیارها و زیرمعیارها است. در این پژوهش با استفاده از نظرات خبرگان بااهمیتترین و کماهمیتترین معیارها و زیرمعیارها استخراج شدند. در گام بعد میبایست مقایسات زوجی بهترین معیار و زیرمعیار با دیگر معیار و زیرمعیار (BO) و مقایسه زوجی دیگر معیارها و زیرمعیارها با بدترین معیار و زیرمعیار (OW) را تشکیل و در اختیار 14 نفر از خبرگان قرار داد تا به مقایسات زوجی پاسخ دهند (طبق پرسشنامه دوم). سپس بعد از پاسخگویی مقایسات زوجی با استفاده از روش میانگین هندسی ادغام میشوند تا جهت تعیین وزن وارد الگوریتم روش BWM شوند که در ادامه آورده شده است. مقایسه زوجی معیارهای اصلی مقایسه زوجی 4 معیار اصلی در جداول (11) و (12) آورده شده است. جدول 11: مقایسه زوجی بهترین معیار با معیارهای دیگر
جدول 12: مقایسه زوجی معیارهای دیگر با بدترین معیار
با توجه به جداول شماره 11 و 12 مدل خطی BWM معیارهای اصلی بهصورت زیر تشکیل میشود. Min = Z; |w1-3/014w2|≤ Z; |w1-4/452w3|≤ Z; |w1-5/599w4|≤ Z; |w1-5/875w4|≤ Z; |w2-5/545w4|≤ Z; |w3-4/512w4|≤ Z; ;
شکل 3: خروجی مدل BWM معیارهای اصلی در نرمافزار لینگو
با توجه به شکل (3)، معیار فرهنگ سازمانی با وزن 542/0 رتبه اول، معیار فناوری و زیرساخت با وزن 231/0 رتبه دوم، معیار منابع مالی و انسانی با وزن 156/0 رتبه سوم و معیار فرایندها با وزن 269/0 رتبه چهارم را کسب کرده است. همچنین نرخ سازگاری این مقایسه زوجی 155/0 است. 3-5. مقایسه زوجی زیرمعیارهای مربوط به هر چهار معیار با همین روش و استفاده از نرمافزار لینگو، مقایسه زوجی تمام زیرمعیارهای هر معیار انجام گردید و در نهایت وزن نهایی معیارها در جدول (13)، به دست آمد وزن نهایی زیرمعیارها از ضرب وزن معیارها در وزن نسبی زیرمعیارها محاسبه گردید.
با توجه به وزن نهایی معیارها و زیرمعیارها که با استفاده از مدل BWM بهدستآمده است، رتبهبندی معیارها و زیرمعیارها بهصورت زیر است و در نمودارهایی به مقایسه آنها پرداخته شده است.
3-5-1. معیارهای اصلی
3-5-2. زیرمعیارهای مربوط به فرهنگ سازمانی
3-5-3. زیرمعیارهای مربوط به فناوری و زیرساخت
نمودار 8: نمودار مقایسه زیرمعیارهای منابع
نمودار 9: مقایسه زیرمعیار فرایندها 3-6. مطالعه موردی با احتساب وزن معیارها و زیرمعیارها، امتیاز هر معیار و زیرمعیار و امتیاز کل یگان مطابق جدول (14)، مشخص گردید. مطابق نظر خبرگان حداقل امتیاز لازم جهت پیادهسازی سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یک یگان 60 است. امتیاز کسب شده در یگان مذکور 33/54 است بنابراین یگان فوق شرایط لازم برای پیادهسازی موفق سامانه نگهداری و تعمیرات مکانیزه را دارا نیست. نمودارهای راداری شکل (4) و (5) تحلیل وضعیت معیارها و زیرمعیارها است که با کمک آن میتوان نقاط ضعف یگان را بررسی و بهبود بخشید.
با توجه به نتایج حاصله و رنگبندی انجام گرفته (رنگ آبی = وضعیت ایدئال، رنگ سبز = وضعیت قابل قبول و رنگ قرمز= وضعیت ارزیابی شده یگان)، معیارهای «فناوری و منابع» دارای وضعیت قابل قبول برای پیادهسازی سامانه هستند. معیار «فرایندها» نزدیک به وضعیت قابل قبول است و معیار «فرهنگ سازمانی» در وضعیت قابل قبول نیست.
در شکل (8)، خط آبی امتیاز کسب شده یگان در هر زیرمعیار و خط نارنجی وضعیت قابل قبول است.
پرسش اصلی: مدل مناسب جهت ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه در یگانهای عملیاتی چگونه است؟ با توجه به مطالعات کتابخانهای، بررسی میدانی و نظرات خبرگان معیارها و زیرمعیار اثرگذار بر ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه در یگانهای عملیاتی شناسایی شدند. سپس با استفاده از روش BWM بااهمیتترین و کماهمیتترین معیار و زیرمعیارها مشخص و مقایسه زوجی بین آنها انجام شد و در نهایت وزن هر معیار و زیرمعیار مشخص گردید و در انتها مراحل فوق تبدیل به پرسشنامه ارزیابی گردید. پرسشهای فرعی:
4 معیار و 27 (بیستوهفت) زیرمعیار اثرگذار بر ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه در یگانهای عملیاتی شناسایی شدند.
وزنها و اولویتبندی معیارها و زیرمعیارهای مؤثر در ارزیابی امکانسازی سامانه نت مکانیزه در جدول 12 مشخص گردیده است.
نتایج مربوطه در قسمت مطالعه موردی تشریح گردید. همچنین در جدول زیر مطابق با نظر خبرگان به ارائه راهکارهایی جهت هر معیار و زیر معیار پرداخته شده است. جدول 14: ارائه راهکارهایی برای تقویت زیرمعیارهای مؤثر در ارزیابی امکان پیادهسازی سامانه نت مکانیزه
پس از گردآوری پرسشنامه اول که بین 23 نفر از خبرگان نگهداری و تعمیرات سپاه توزیعشده بود و اطمینان از پایایی و روایی معیارها و زیرمعیارها و تعیین بهترین و بدترین معیار و زیرمعیار پیشنهادی توسط خبرگان، پرسشنامه دوم برای انجام مقایسات زوجی با استفاده از مدل BWM بین 14 نفر از خبرگان حوزه نگهداری و تعمیرات توزیع گردید. سپس نتایج پرسشنامه دوم باهدف تعیین وزن و اولویتبندی معیارها و زیرمعیارها، با استفاده از الگوریتم روش BWM و به کمک نرمافزارهای اکسل و لینگو، مورد بررسی قرار گرفت. در این پژوهش، برای تعیین وزن و اولویتبندی معیارهای اصلی براساس هدف، معیارهای «فرهنگ سازمانی، فناوری و زیرساخت، منابع و فرایندها»، بهصورت زوجی باهم مقایسه شدند. محاسبات انجامشده نشان داد که معیار «فرهنگ سازمانی» با وزن 0.542 بیشترین اولویت را در میان معیارهای دیگر برای رتبهبندی ارزیابی امکان پیادهسازی نگهداری و تعمیرات مکانیزه در یگانهای عملیاتی دارد. همچنین معیار «فناوری و زیرساخت» و فنی با وزن 231/0 در اولویت دوم قرار دارد و معیار «منابع انسانی و مالی» با وزن 156/0 و معیار «فرایندها» با وزن 069/0 در اولویتهای سوم و چهارم هستند. همچنین وزن (اهمیت) زیرمعیارهای هریک از معیارهای اصلی، به روش مقایسات زوجی تعیین شدهاند.
5-1. پیشنهادها و نکاتی برای سیاستگذاران و پژوهشگران آنچه در این پژوهش بدان پرداخته شد، تعیین و تبیین معیارها و زیرمعیارهای مهم اثرگذار در پیادهسازی سامانه نت مکانیزه در یگانهای عملیاتی بوده است. نظرات خبرگان به محقق در شناسایی مهمترین عوامل یاری رسانده است و پرسشنامههای تکمیل شده برای سنجش عملکرد هر معیار و زیرمعیار در یگانهای عملیاتی استفاده شده است. با این پیشفرض، لازم است پژوهشگران و سیاستگذاران حوزه نگهداری و تعمیرات به موارد ذیل توجه نمایند:
در پایان، انجام تحقیقات ذیل به پژوهشگران پیشنهاد میگردد:
نقش هوش مصنوعی در پیادهسازی سامانه نت مکانیزه.
[2]. Raliability Centered Maintenance [3]. Total Productive maintenance | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| مراجع | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
References
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
آمار تعداد مشاهده مقاله: 159 تعداد دریافت فایل اصل مقاله: 2 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||